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Automatisierter Behälter-Kurzstreckenlauf mit LEO Locative

LEO Locative der BITO-Lagertechnik Bittmann GmbH übernimmt im Neubau des technischen Materialversorgungslagers der BASF SE in Frankenthal den Warentransport vom Autostore-Kleinteilelager zum Versandbereich.

02.02.2021

Meisenheim, 21. Januar 2021. LEO Locative der BITO-Lagertechnik Bittmann GmbH übernimmt im Neubau des technischen Materialversorgungslagers der BASF SE in Frankenthal den Warentransport vom Autostore-Kleinteilelager zum Versandbereich.

Der Chemiekonzern BASF SE Ludwigshafen hat in 2019/2020 ein neues technisches Materialversorgungslagers in Frankenthal errichtet und in Betrieb genommen. Auf einer Fläche von 17.700 qm lagert hier alles, was der gesamte Konzern in Ludwigshafen und Umgebung zum Betrieb des Verbundstandortes mit ca.34.000 Mitarbeiter benötigt.

Das zentrale Materialversorgungslager hat das Ziel, die Lagerbestände in den einzelnen Bereichen des BASF-Konzerns zu reduzieren. 95 Mitarbeiter sind im technischen Versorgungslager beschäftigt. Von dort aus werden 20.000 Kunden, d.h. alle zur BASF SE zugehörigen Einheiten und Kontraktoren im Großraum Ludwigshafen, mit Ware aus den Bereichen Elektro- und Prozesstechnik, Rohrleitungstechnik, Maschinenelemente, Laborequipment und Werkzeuge sowie persönliche Schutzausrüstung, Hygieneartikel etc. versorgt. Die BASF SE ist dabei der verantwortliche Betreiber des Materiallagers, das operative Lagergeschäft wird durch die BASF Logistik GmbH betrieben und die Zustellung der Waren an die einzelnen Bereiche des Konzerns erfolgt über einen Kontraktor, der die Ware per 24-Stunden-Service und bei Bedarf per Eilzustellung innerhalb zwei Stunden ausliefert.

Mit dem zentral gesteuerten Lager- und Logistikkonzept schafft es BASF, Verwaltungsaufwand und anfallende Tätigkeiten bei Wareneingang, Lagerung und Versand des Bedarfsmaterials effizient zu bündeln. Auch der Werksverkehr wird entlastet, da die Versorgung und der Transport hin zu den einzelnen Bereichen mit dem technischen Material außerhalb des Campus in Ludwigshafen gesteuert wird.

„Im technischen Materialversorgungslager lagern ca. 16.000 verschiedene Materialien zentral ein, die wir bereithalten und dann von hier aus an die einzelnen BASF-Bereiche deutschlandweit versenden. Die Disposition aller Artikel erfolgt zentral, wir kümmern uns um die Sortimentsgestaltung und zudem um die Qualitätssicherung der Waren, indem wir die relevanten Qualitätskontrollen durchführen“, so Michael Wagner, Produktionsmanager Zentrale Versorgung / Operation Manager BASF Logistik GmbH. „Wir liefern die Artikel in der Regel innerhalb von 24 Stunden aus – oder auch schneller, wenn dringender Bedarf besteht. Dafür müssen wir in Frankenthal die kurzfristige Verfügbarkeit der Waren sicherstellen und entsprechende Lagerkapazitäten schaffen.“

Auch sogenannte „Cross Dock Ware“, Ersatzteile, die speziell für bestimmte Anlagen benötigt werden, gehen im neuen Zentrallager ein. Diese werden dort verbucht und qualitätsgeprüft. Auch hier erfolgt der Versand an den Empfänger ab Werk innerhalb von 24 Stunden nach Wareneingang.

Im Wareneingang gehen zentral täglich etwa 40 LKW-Ladungen ein, die auf Bodenblock-Lagern vor der Qualitätsprüfung zwischengelagert werden. Jährlich sind hier im Schnitt 120.000 Wareneingänge zu verzeichnen. Vom Bodenblock-Lager aus wird die Ware je nach Größe und Art entweder in ein Schmalgang-Hochregallager gebracht oder in einem hochmodernen Autostore-Kleinteilelager gelagert.

Alle Artikel durchlaufen dabei die Qualitätskontrolle – entsprechend der Fehleranfälligkeit bzw. der Risikoklasse eines Produkts erfolgen permanente Komplettprüfungen der Waren, stichprobenartige Prüfungen oder auch Einzelprüfungen.

Die im Hochregallager eingelagerten Artikel werden per halbautomatischem Flurförderzeug zum Warenausgang gebracht. Die Ware aus dem Autostore-Lager wird mit dem fahrerlosen Behältertransporter LEO Locative der BITO-Lagertechnik Bittmann GmbH zum Versandbereich transportiert.

LEO Locative und Doppelstationen

Zur Lagerung der Kleinteile hat sich die BASF Logistik GmbH für ein Autostore-Lager entschieden. Das automatische Kleinteilelager umfasst 10.500 Behälter, in denen die Ware nach Artikeln sortiert eingelagert sind. Digital gesteuert werden die Behälter je nach Bestellung robotergesteuert aus dem Autostore-Lager entnommen und zu den Aushebungspunkten in den davor eingerichteten Kommissonierarbeitsplätzen geführt. Entsprechend der Bestellungen entnehmen die Kommissionierer die Waren aus dem Autostore-Behälter und kommissionieren sie in Kunststoffbehälter der BITO KLT-Serie. Hierbei werden zur einfacheren Unterscheidung blaue KLT Behälter für die Bestellware zur Auslieferung im 24-Stunden-Takt und rote KLT Kommissionierbehälter für die Warenauslieferung im schnelleren Zwei-Stunden-Liefermodus verwendet. Etwa 45 LKW/Sprinter-Auslieferungen gehen am Tag aus dem Materiallager raus. 

Über Rollenbahnen gelangen die Behälter mit der kommissionierten Ware vom Arbeitsplatz zu einer vorgelagerten LEO Locative Doppelstation. Hier nimmt der LEO-Transporter den Behälter auf und bringt ihn zum Versandbereich. An einer dort installierten LEO Doppelstation gibt das fahrerlose Transportsystem den Behälter ab, wo er vom Versanddienstleiser entgegengenommen und für den Versand fertig gemacht wird.

Nach Entnahme der Waren wird der leere Behälter über Rollenbahnen wieder der LEO Station zugeführt und an den fahrerlosen Behältertransporter zurück übergeben. Dieser bringt die leeren KLT Boxen weiter zur LEO Doppelstation im Kommissionierbereich und gibt ihn dort ab, damit er wieder befüllt werden kann. 

Im neuen Materiallager setzt die BASF Logistik GmbH aktuell zwei LEO Locative Transporter und zwei LEO Doppelstationen ein. Eine Erweiterung des LEO Locative Einsatzes vom Wareneingang über die Qualitätssicherung bis hin zum Autostore AKL soll in 2021 in Angriff genommen werden.

Flexibler Behälter-Kurzstreckenlauf mit langanhaltendem Effekt

„Mit LEO Locative haben wir hier bei der BASF Logistik GmbH einen automatisierten Behältertransport-Kreislauf geschaffen, der besonders auch auf der Kurzstrecke jede Menge Lauf- oder manuell betriebene Transportkilometer am Tag einspart. Der Vorteil ist, dass der Kunde die Strecke dazu an den vorhandenen Platz zwischen Autostorelager, Kommissionierzone und Versandbereich individuell den Gegebenbeiten anpassen kann. Dazu muss keine separate Schnittstelle zur Steuerung geschaffen werden oder IT oder W-LAN integriert bzw. installiert sein. LEO Locative läuft über die optische Spur, die vom Anwender zuvor selbst auf dem Boden geklebt wurde – und dreht dann permanent seine Runden“, so Michael Blum, Vertrieb LEO Locative BITO-Lagertechnik. „Je nach Bestellaufkommen sind im technischen Materialversorgungslager der BASF Logistik GmbH zwischen Kommissionier- und Versandbereich aktuell ein oder zwei LEO Transporter im Einsatz. Das flexible System lässt da ohne weitere technische Umstellung eine Erweiterung zu, so dass je nach Bedarf aufgestockt oder auch mal zurückgefahren werden kann. – Ist viel los, laufen zwei LEO-Transporter im Kreislauf – an ruhigeren Tagen ist nur einer unterwegs.“

Einfache Inbetriebnahme

Michael Wagner: „Die Strecke zwischen Warenausgang am Autostore-Kleinteilelager bzw. dem Kommissionierbereich zum Versandbereich ist eine relativ kurze Strecke. Dennoch sparen wir durch den Einsatz des LEO Locative-Systems sehr viel Zeit für den Transport der Waren und für den Rücktransport der leeren Behälter zum Autostore-Lager ein. Es kommen am Tag einige Kilometer zusammen, die nicht physisch bewältigt werden müssen. Dadurch können wir viel schneller die Waren aus dem Autostore für den Versand fertig machen und weiterschicken und somit bestmöglich den von uns zugesagten Regelversand innerhalb der vorgegeben 24 Stunden einhalten bzw. kurzfristigere Bestellungen bearbeiten. – Zudem sparen wir Platz und Behälter, da wir den Materialfluss kontinuierlich halten, die leeren Boxen direkt wieder dem Kreislauf zuführen und somit eine Zwischenlagerung vieler Leerbehälter vermeiden.“

In dieses Projekt war ein auch BASF-Werkstudent s involviert, der das System eigenständig installiert, die Fahrtroute festgelegt, die Spur geklebt und das ganze System inklusive Aufbau der Stationen in Betrieb genommen hat. Michael Blum: „Das LEO Locative-System ist wirklich ohne spezielle Vorkenntnisse zu installieren und in Betrieb zu nehmen. Da in diesem Anwendungsfall keine Zielsteuerung notwendig ist, ist außer dem Klebeband am Boden kein weiteres Steuerungsmodul notwendig.“

Sicherheit im Ablauf

Auch die strengen Arbeitssicherheitsprüfungen bei BASF hat LEO Locative mit Bravour bestanden. Das System hat das Qualitätssicherungsteam überzeugt. Der automatische Transporter stoppt per Hindernisscanner sofort, wenn eine Person in den Weg läuft oder ein Gegenstand dazwischen liegt.

Zitat

„Ein Kollege aus Antwerpen hatte LEO Loctative auf der LogiMAT entdeckt und uns davon erzählt. Nach einem Besuch im LEO Zentrum bei BITO in Meisenheim waren wir dann direkt von dem System überzeugt. Die Testversion lief anschließend vier Wochen bei uns vor Ort und hat sich sofort bewährt. – Nun läuft LEO Locative bei uns Kurzstrecke – die aber permanent. Da kommen einige Kilometer am Tag zusammen. LEO ist wie ein Mitarbeiter, der ruhig und reibungslos unermüdlich seine Runden dreht. Daher haben wir ihm auch einen eigenen Namen gegeben. – Das System ist ein kleiner Helfer mit großer Leistung und hat uns, ergänzend zum hochautomatischen Kleinteilelager, im Hinblick auf Industrie 4.0. in unserem Materialversorgungslager weiter ein gutes Stück vorangebracht. Wir schätzen neben der einfachen Handhabung des Systems auch seine Flexibilität sehr. Denn so können wir schnell und problemlos tageweise auf unterschiedliche Bestellaufkommen reagieren. – Wir sind so begeistert von dieser automatisierten aber einfach handlebaren Behältertransportlösung, dass wir sie nun auch im Bereich des Wareneingangs zur Qualitätsprüfung einsetzen werden.“

Michael Wagner
Produktionsmanager Zentrale Versorgung / Operation Manager BASF Logistik GmbH

BITO Pressekontakt:

Tanja Schmitt

BITO-Lagertechnik Bittmann GmbH

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